一、缩孔

缺陷表现：常发生在铸件肥厚部位或厚薄交接处，表面可能发白，实际上是缩松现象。

产生原因：

1. 铸件补缩不足。

2. 合金液引入位置不当。

3. 金属型温度分布不合理。

4. 涂料使用不当或脱落。

5. 浇注温度或速度过高。

6. 铸件冷却过慢或毛边过大。

预防措施：

1. 在厚大部位设置适宜的冒口，确保最后凝固，提高补缩效果。

2. 合理分布内浇道，或从冒口根部补充浇注。

3. 调整金属型温度，实现顺序凝固。

4. 根据不同部位选择涂料成分和厚度，确保均匀。

5. 降低浇注温度和速度。

6. 在易产生缩松部位嵌入冷铁或通气塞，加速冷却。

二、冷隔

缺陷表现：多出现在大型水平表面的薄壁铸件和合金最后汇流处。

产生原因：

1. 模具温度过低。

2. 铝液温度过低。

3. 模具排气不良。

4. 浇注系统设计不合理。

5. 浇注速度过慢或中断。

6. 铸件设计壁厚过薄或缺少圆角。

预防措施：

1. 提高模具温度。

2. 提高铝液浇注温度。

3. 设置通气槽或排气塞，确保排气顺畅。

4. 优化浇注系统设计，增加内浇口数量和截面。

5. 提高浇注速度，避免中断。

6. 设计合理的壁厚和圆角。

三、气孔

缺陷表现：常出现在铸件上部和凸出部分表面。

产生原因：

1. 浇注速度过快。

2. 模具排气不畅。

3. 铝液流动过快。

4. 熔化或浇注温度过高。

5. 合金除气不良。

6. 砂芯干燥不良或发气量大。

预防措施：

1. 控制浇注速度，避免过快。

2. 在模具上设置排气槽或排气塞，保持排气通畅。

3. 控制铝液流动速度。

4. 严格控制熔化和浇注温度。

5. 合金液进行充分除气。

6. 砂芯应干燥彻底，确保排气孔畅通。

四、裂纹

缺陷表现：多出现在铸件内夹角、厚薄过渡处和应力集中部位。

产生原因：

1. 铸件设计不合理，存在尖角或厚薄悬殊。

2. 模具局部过热或浇注温度过高。

3. 冷铁放置不当。

4. 铸件补缩不良。

预防措施：

1. 优化铸件设计，消除尖角，使壁厚均匀过渡并倒圆角。

2. 选择合适的浇口和浇道位置，控制浇注温度和涂料厚度。

3. 正确放置冷铁，增强冒口补缩能力。

4. 在模具冒口部位涂石棉保温涂料。

五、偏析

缺陷表现：主要分布在铸件厚大部分的中心和上部。

产生原因：

1. 铝液成分搅拌不均匀。

2. 浇注温度过高。

3. 金属型温度过高或涂料使用不当。

预防措施：

1. 浇注前确保合金液充分搅拌均匀。

2. 降低浇注温度和金属型预热温度。

3. 在冷却慢的部位设置冷铁、通气塞或采用气冷、水冷。

4. 添加抑制偏析的元素。

5. 适当减薄铸件壁厚，加快凝固速度。

通过上述预防措施，可以有效降低铝合金重力铸造过程中的缺陷发生率，提高铸件质量。